由蝸輪蝸桿減速機蝸桿與蝸輪互相嚙合組成的交錯軸間的齒輪傳動(圖1 蝸桿傳動的類型 )。通常兩軸的交錯角為90°。一般蝸桿為主動件﹐蝸輪為從動件。蝸桿傳動的傳動比大﹐工作平穩﹐噪聲小﹐結構緊湊﹐可以實現自鎖。但一般的蝸桿傳動效率較低﹐蝸輪常須用較貴的有色金屬(如青銅)製造。蝸桿傳動廣泛用於分度機構和中小功率的傳動系統。單級蝸桿傳動的傳動比常用 8～80。在分度機構或手動機構中蝸桿傳動的傳動比可達300﹐用於傳遞運動時可達到1500。

                 圓柱蝸桿減速機傳動是蝸桿分度曲面為圓柱面的減速機蝸桿傳動。其中常用的蝸輪減速機有阿基米德圓柱蝸桿傳動和圓弧齒圓柱蝸桿傳動(圖2 圓柱蝸桿傳動的主要類型 )。(1)阿基米德蝸桿的端面齒廓為阿基米德螺旋線﹐其軸面齒廓為直線。阿基米德蝸桿可以在車床上用梯形車刀加工﹐所以製造簡單﹐但難以磨削﹐故精度不高。在阿基米德圓柱蝸桿傳動中﹐蝸桿與蝸輪齒面的接觸線與相對滑動速度之間的夾角很小﹐不易形成潤滑油膜﹐故承載能力較低。(2)弧齒圓柱蝸桿傳動是一種蝸桿軸面(或法面)齒廓為凹圓弧和蝸輪齒廓為凸圓弧的蝸桿傳動。在這種傳動中﹐接觸線與相對滑動速度之間的夾角較大﹐故易於形成潤滑油膜﹐而且凸凹齒廓相嚙合﹐接觸線上齒廓當量曲率半徑較大﹐接觸應力較低﹐因而其承載能力和效率均較其他圓柱蝸桿傳動為高。

 
         主要參數 各類減速機圓柱蝸桿傳動的參數和幾何尺寸基本相同。圖3 阿基米德圓柱蝸桿減速機的主要參數 為阿基米德圓柱蝸桿減速機的主要參數。通過蝸桿軸線并垂直於蝸輪軸線的平面﹐稱為中間平面。在中間平面上﹐蝸桿的齒廓為直線﹐蝸輪的齒廓為漸開線﹐蝸桿和蝸輪的嚙合相當於齒條和漸開線齒輪的嚙合。因此﹐蝸桿傳動的參數和幾何尺寸計算大致與齒輪傳動相同﹐并且在設計和製造中皆以中間平面上的參數和尺寸為基準。
 

         阿基米德和圓弧齒減速機，蝸桿的軸向齒距px應與蝸輪的端面周節pt相等﹐因此減速機蝸桿的軸向模數應與蝸輪的端面模數相等﹐以m表示﹐m應取為標準值。蝸桿的軸向壓力角應等於蝸輪的端面壓力角﹐以a表示﹐通常標準壓力角a＝20°。
         蝸桿相當於螺旋﹐其螺旋線也分為**和右旋﹑單頭和多頭。通常蝸桿的頭數Z 1=1～4﹐頭數越多效率越高﹔但頭數太多﹐如Z 1〉4﹐分度誤差會增大﹐且不易加工。蝸輪的齒數Z 2=iZ 1﹐i為蝸桿傳動的傳動比﹐i=n1/n2=Z 2/Z 1。對於一般傳遞動力的蝸桿傳動﹐Z 2=27～80。當Z 2〈27時﹐蝸輪齒易發生根切﹔而Z 2太大時﹐可能導致蝸輪齒彎曲強度不夠。以d1表示蝸桿分度圓直徑﹐則蝸桿分度圓柱上的螺旋昇角λ

可按下式求出
        
        在上式中引入q=Z 1/tgλ﹐則可求得蝸桿的分度圓直徑為d1=qm。式中q稱為蝸桿特性係數。為了限制滾刀的數目﹐標準中規定了與每個模數搭配的q值。通常q=6～17。蝸輪分度圓直徑d2=Z2m。
         失效形式和計算準則 在蝸桿傳動中﹐蝸輪輪齒的失效形式有點蝕﹑磨損﹑膠合和輪齒彎曲摺斷。但一般蝸桿傳動效率較低﹐滑動速度較大﹐容易發熱等﹐故膠合和磨損破壞更為常見。
         為了避免膠合和減緩磨損﹐減速機蝸桿傳動的材料必須具備減摩﹑耐磨和抗膠合的性能。一般減速機蝸桿用碳鋼或合金鋼製成﹐螺旋表面應經熱處理(如淬火和滲碳)﹐以便達到高的硬度(HRC45～63)﹐然后經過磨削或珩磨以提高傳動的承載能力。減速機蝸輪多數用青銅製造﹐對低速不重要的傳動﹐有時也用黃銅或鑄鐵。為了防止膠合和減緩磨損﹐應選擇良好的潤滑方式﹐選用含有抗膠合添加劑的潤滑油。對於蝸桿傳動的膠合和磨損﹐還沒有成熟的計算方法。齒面接觸應力是引起齒面膠合和磨損的重要因素﹐因此仍以齒面接觸強度計算為蝸桿傳動的基本計算。此外﹐有時還應驗算輪齒的彎曲強度。一般蝸桿齒不易損壞﹐故通常不必進行齒的強度計算﹐但必要時應驗算蝸桿軸的強度和剛度。對閉式傳動還應進行熱平衡計算。如果熱平衡計算不能滿足要求﹐則在箱體外側加設散熱片或採用強製冷卻裝置

       減速機蝸桿和減速機蝸輪結構 一般蝸桿與軸製成一體﹐稱為蝸桿軸(圖4 蝸桿的結構型式 )。蝸輪的結構型式(圖5 蝸輪的結構型式 )可分為 3種形式。(1)整體式﹕用於鑄鐵和直徑很小的青銅蝸輪。(2)齒圈壓配式﹕輪轂為鑄鐵或鑄鋼﹐輪緣為青銅。(3)螺栓聯接式﹕輪緣和輪轂採用鉸製孔﹐用螺栓聯接﹐這種結構裝拆方便。