電站鍋爐清洗技術方案 目 錄
1. 概述
2. 編制依據
3. 清洗范圍及清洗工藝
4. 化學清洗系統
5. 化學清洗必須具備的條件
6. 化學清洗工藝過程
7. 化學清洗質量評定標準及檢查項目
8. 化學清洗后鍋爐保養
9. 化學清洗組織措施
10. 主要**措施
附件（一）藥品及水用量估算
附件（二）設備及材料
附件（三）化學清洗系統圖
1. 概述
亞華電廠1#機組為75T煤粉鍋爐,額定蒸發量75t/h。按照《火電工程啟動調試工作規定》（96版），及DL/T794-2001《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》的規定：對于主蒸汽壓力在5.88~12.64MPa的電站鍋爐在運行一段時間后，當水冷壁的垢量超過400g/m2時，應進行化學清洗，以除去鍋爐在運行過程中所形成的水垢等雜質，以確保鍋爐長期**經濟運行。
設備概況：
額定蒸發量計 75t/h
過熱器出口蒸汽壓力 9.8MPa
過熱器出口蒸汽溫度 540℃
給水溫度 215℃
2. 編制依據
2.1.《火電工程啟動調試工作規定》（96版）；
2.2.《火電工程啟動調試質量評定及檢驗標準》（96版）；
2.3. DL/T794-2001《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》；
2.4. DL/T560-1995《火力發電廠水汽化學監督導則》；
2.5. GB/T12145-1999《火力發電廠機組蒸汽動力設備水汽質量》；
2.6. GB8978-1996《污水綜合排放標準》；
3. 清洗范圍及清洗工藝
3.1. 清洗范圍：包括汽包、省煤器、水冷壁系統、下降管及化學清洗臨時系統。
化學清洗系統總的水容積約為80m3。
3.2. 化學清洗工藝要點
本次化學清洗采用鹽酸酸洗工藝，添加緩蝕劑、消泡劑、還原劑等清洗助劑，酸洗后采用復合檸檬酸漂洗及聯胺鈍化處理，清洗廢液中和合格后排放。
3.3. 化學清洗工藝參數
清洗步驟 | 工藝要求 | 測試項目及指標 | 分析間隔時間 |
水沖洗 | 水質透明澄清 | 出口水質透明澄清 | 連續測試 |
酸 洗 | 鹽酸 緩蝕劑 消泡劑 還原劑 溫度 時間 | 5~6% 0.5~0.6% 0.01% 適量 50~55℃ 約6-8小時 | 酸度 總鐵濃度 Fe3+<10000mg/l | 每30分鐘測量一次酸度和總鐵濃度(配酸時連續測酸度，不測總鐵濃度) |
頂酸及 水沖洗 | 水質透明澄清 | (Fe2++Fe3+)<50 mg/l pH>4.5 | 每15分鐘測量一次 |
漂 洗 | 檸檬酸 pH值 溫度 時間 | 0.3-0.4% 3.5~4.0 75℃左右 2小時 | (Fe2++Fe3+)<300mg/l pH值 溫度 | 每30分鐘測量一次pH和溫度； 漂洗結束時測總鐵濃度 |
鈍 化 | 聯胺 pH值 溫度 時間 | 800ppm 9.5~10.0 80~90℃ 8~10小時 | pH值 溫度 | 每30分鐘測量一次 |
注：清洗過程中所有項目的測試方法依照DL/T794-2001《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》要求。
4. 化學清洗系統（詳見清洗系統圖）
4.1. 本次化學清洗分四個回路循環清洗
**循環回路：
清洗箱 → 清洗循環泵 → 省煤器
↑ ↓
下聯箱← 1#、2#水冷壁管 ← 汽包
**循環回路：
清洗箱 → 清洗循環泵 → 1#水冷壁管
↑ ↓
下聯箱 ← 2#水冷壁管 ← 汽包
第三循環回路：
清洗箱 → 清洗循環泵 → 2#水冷壁管
↑ ↓
下聯箱 ← 1#水冷壁管 ← 汽包
第四循環回路：
清洗箱 → 清洗循環泵 → 水冷蒸發屏
↑ ↓
下聯箱← 1#、2#水冷壁管 ← 汽包
4.2. 清洗臨時系統布置（詳見系統圖）
4.2.1.保證臨時管道的焊口、焊逢質量符合要求，確保在化學清洗時無泄漏。
4.2.2.清洗中所用到的泵在安裝前應檢修，安裝后調試，正常運轉才能用于化學清洗。
4.2.3.回液管道水平段坡度大于2度。
4.2.4.所有法蘭連接處均采用耐酸石棉墊片。
4.2.5.汽包內下降管出口處加裝φ30的節流孔板，汽水分離裝置應拆離。
4.2.6.汽包頂部向空排氣門加裝的排氫管,并引至鍋爐外。
4.2.7.用臨時玻璃管水位計代替原來的雙色水位計。
4.2.8.水冷壁系統上安裝一根監視管，管內安裝兩片腐蝕指示片，兩端焊法蘭，加裝閥門，以便檢查清洗質量。
4.2.9.主給水管道的逆止閥芯，清洗前需拆除。
4.3. 臨時系統與長久系統的接點
4.3.1.每個水冷壁下聯箱割開一個手孔，并用ф108×4管道與臨時系統連接。
4.3.2.在給水操作臺后的給水母管斷開，并用ф159×4.5管道與臨時系統連接。
4.3.3.就近的除鹽水管（ф159×4.5以上）或除氧水箱至給水泵入口前留出接口。
4.3.4.在鄰爐底部加熱的母管上開三通用ф76×8管道接至清洗箱加熱器。
4.35在水冷屏下集箱開口，用ф133×4連接至清洗臨時管路
5. 化學清洗必須具備條件
5.1. 鍋爐安裝結束，超壓試驗合格，保溫基本結束。
5.2. 擴建除鹽水系統安裝，調試及水沖洗合格，具備正常投運條件。
5.3. 儀用空壓機試轉合格，系統調試及沖洗結束，具備正常投運條件。
5.4. 鄰爐蒸汽系統水壓、沖洗合格，具備正常投運條件。
5.5. 鍋爐定連排系統電氣動門能正常運行，具備正常投運條件。
5.6. 汽包緊急放水電動門能正常運行，化學清洗申請“介列汽包水位高II值聯動打開緊急放水門”聯鎖，執行完畢，靜態試驗合格。
5.7. 汽包水位在化學清洗前安裝臨時玻璃管水位計，安裝完畢，試驗完畢。
5.8.所有電（氣）動門（清洗系統）、調整門。
5.9. DCS系統具備化學清洗所需顯示、操作、保護功能：
5.9.1.除鹽水供水壓力及流量；
5.9.2.蒸汽壓力、溫度及流量；
5.9.3.儀用空壓系統供汽壓力及低氣壓聯動備用空壓機聯鎖功能；
5.9.4.汽包上下壁溫；
5.9.5.給水就地壓力及溫度表。
5.10.汽包頂部排氫管安裝完畢，驗收合格。
5.11.化學清洗臨時系統安裝結束，以清洗泵作0.72MPa水壓試驗合格，保溫結束，具備循環清洗條件。
5.12.運行及調試人員、化學清洗中安裝維護消缺人員分值上崗，執行各片范圍內操作。
5.13.化學清洗藥品經驗收合格，進場；化學清洗人員分值上崗，執行操作。
5.14.化學清洗方案經討論、補充修改，報批合格。
5.15.化學清洗現場的溝洞蓋板齊全，無用腳手架、雜物清理干凈，保證道路暢通，照明、通訊齊全可靠，現場周圍設明顯警戒線，嚴禁明火及吸煙。
5.16.化學清洗現場儲備足夠數量消防器材，重點部位有專業消防人員值班。
5.17.化學清洗開始前必須經電廠、凱利共同檢查，確認化學清洗條件。
6. 化學清洗工藝過程
6.1. 化學清洗系統上水試運轉
開啟閥門C13，除鹽水進入清水箱，沖洗清洗箱干凈后，分別試運轉清洗泵P1、P2，檢查各焊口及法蘭接口是否漏水，及時補漏。然后沖洗臨時管道。目測排水基本清晰，清洗臨時系統沖洗結束。
6.2. 化學清洗系統除鹽水沖洗
6.2.1. 用除鹽水沖洗**回路，沖洗至出口水與進口水的水質相同，水質澄清透明，無細小顆粒沉淀和無雜質。
流程：清洗箱→C1（C3）→P1（P2）→C2（C4）→C5→省煤器→汽包→1#水冷壁組（2#水冷壁組）→C8（C10）→C12→排放。
6.2.2. 用除鹽水沖洗第四回路，沖洗至出口水與進口水的水質相同，水質澄清透明，無細小顆粒沉淀和無雜質。
流程：清洗箱→C1（C3）→P1（P2）→C2（C4）→C5→水冷屏→汽包→1#水冷壁組（2#水冷壁組）→C8（C10）→C12→排放。
6.2.3. 用除鹽水沖洗**路，沖洗至出口水與進口水的水質相同，水質澄清透明，無細小顆粒沉淀和無雜質。
流程：清洗箱→C1（C3）→P1（P2）→C2（C4）→C9→1#水冷壁組→汽包→2#水冷壁組→C8→C12→排放。
6.2.4. 用除鹽水沖洗第三回路，沖洗至出口水與進口水的水質相同，水質澄清透明，無細小顆粒沉淀和無雜質。
流程：清洗箱→C1（C3）→P1（P2）→C2（C4）→C7→2#水冷壁組汽包→1#水冷壁組→C10→C12→排放。
然后，按**循環回路循環爐水15~20分鐘，待爐水水質無變化后結束水沖洗。
在除鹽水沖洗過程中，開始時半小時取樣檢測一次，接近終點時連續檢測，并做水沖洗記錄。
6.3. 過熱器充除鹽水保護
化學清洗臨時系統水沖洗結束，將pH值調至9.5~10（25℃），含聯氨濃度為200~300mg/l的保護液通過省煤器打入汽包滿至過熱器，直至過熱器出口集箱向空排氣門逐個冒水，逐級關閉所有空氣門，過熱器充除鹽水保護液結束。
6.4. 清洗臨時系統水壓試驗
過熱器灌水完畢后，關閉鍋爐系統所有排空管，利用清洗泵作0.72MPa（1.25倍的清洗工作壓力）的水壓試驗，并查漏消缺。并做好水壓試驗記錄。
6.5. 化學清洗系統升溫試驗
按照**、二循環回路，投入鄰爐加熱蒸汽（記錄蒸汽壓力、溫度及供汽流量），從初始溫度緩慢加熱至60℃后（記錄初始及升溫時間），結束升溫試驗。在升溫試驗過程中，旋緊清洗系統法蘭螺栓，并對臨時清洗系統作再次認真檢查。
6.6. 化學清洗過程
6.6.1. 爐水循環加熱升溫
聯系當值值長，申請投運鄰爐蒸汽至化學清洗箱及鍋爐底部加熱系統，按**回路循環加熱，待循環回路中水溫達到40℃時，關閉清洗箱中的混合加熱和鍋爐底部加熱，調節清洗箱和汽包至*低運行水位。
6.6.2. 加入化學清洗藥品
在清洗箱中加入已定量的緩蝕劑、還原劑和消泡劑，啟動循環泵充分混合后，開啟加藥泵，將鹽酸加入清洗箱中，鹽酸濃度控制在5~6%范圍內。
6.6.3. 酸洗
6.6.3.1. 加酸完畢后，投入并調節清洗箱中表面加熱器加熱蒸汽量，控制清洗箱內水溫在50~55℃。
6.6.3.2. 啟動清洗泵，將酸洗液緩慢加入清洗系統，控制汽包水位在（-50 ~ +100）mm范圍，汽包上下壁溫≤25℃。
6.6.3.3. 分別按照三個回路循環清洗，每個循環回路循環清洗1~2小時，各循環清洗2次，總的循環清洗時間為6~8小時。
6.6.3.4. 在酸洗過程中，如果Fe3+>1000mg/l時，應加入還原劑降低Fe3+濃度。
6.6.3.5. 酸洗過程中每半小時取樣分析一次，并記錄分析結果，分析項目為：
① 鹽酸濃度；②Fe3+和總鐵濃度；③ 溫度。
6.6.4. 除鹽水頂酸及水沖洗
（a）關閉C10，打開C12和C13，用除鹽水按（清洗箱→C1（C3）→P1（P2）→C2（C4）→C5和C6→省煤器→汽包→1#水冷壁組（2#水冷壁組）→C8（C10）→C12→排放）的流程將清洗液頂排至中和池，然后用除鹽水按頂酸流程進行大流量開放水沖洗至出口水質澄清透明，無細小顆粒，且（Fe2++Fe3+）<50mg/l、pH>4.5。**回路沖洗結束前，開啟鍋爐加藥裝置將加藥管內的積酸頂至汽包中。
（b）切換至（清洗箱→C1（C3）→P1（P2）→C2（C4）→C9（C7）→1#水冷壁組（2#水冷壁組）→2#水冷壁組（1#水冷壁組）→C8（C10）→C12→排放）的流程大流量開放水沖洗，沖洗至出口水質澄清透明，無細小顆粒，且（Fe2++Fe3+）<50mg/l、pH>4.5。水沖洗結束前，打開定排和連排，將定排、下降管底部排污管和連排管內的積酸頂至擴容器中并沖洗干凈。
切換至**循環回路，循環爐水20~30分鐘，爐水水質穩定后結束水沖洗。否則重新沖洗至合格為止。
在水沖洗接近終點時開始取樣檢測，每15分鐘檢測（Fe2++Fe3+）和pH值一次，并記錄檢測結果。整個頂酸水沖洗過程中，汽包水位控制在+50~+100，且水位穩定。
（d）汽包爐保持*大出水流量對水冷壁管采用間歇式大流量沖洗。
（e）廢液處理
酸洗后廢液回收至中和池，加入NaOH中和至pH為6~9，合格后排放。
6.6.5. 漂洗
6.6.5.1. 酸液頂排和水沖洗結束后，采用濃度為0.1-0.3%的檸檬酸溶液，并加0.1%緩蝕劑，加氨水調整pH值為3.5~4.0，投入鄰爐蒸汽加熱，使溶液溫度維持在75~80℃，按**回路循環漂洗各2小時。
6.6.5.2. 漂洗溶液中總鐵量≤300mg/l時，漂洗結束，方可進行鈍化。
6.6.5.2. 漂洗過程中每半小時檢測pH值、溫度和總鐵量。
6.6.6. 鈍化
向清洗箱內加入聯胺和氨水調節pH9.5~10.0，再維持溫度在80~90℃，系統按**、**、三回路各回路依次循環鈍化各2小時。12小時后，拆看監視管，合格后切換至**回路循環鈍化2小時，結束循環鈍化。鈍化過程中，汽包水位控制在+100~150。整個化學清洗過程結束。
鈍化過程中每半小時取樣檢測一次pH值和溫度，并記錄檢測結果。
6.7. 循環酸洗時注意事項
6.7.1. 酸洗時，應維持酸液液位在汽包中心線上，水沖洗時，應維持液位比酸洗時液位略高，鈍化時，液位比水沖洗液位更高。
6.7.2. 酸洗時，當汽包水位控制不當時，應對過熱器加含200mg/l聯胺、pH值為9~10的除鹽水進行反沖洗。
7. 清洗質量評定標準及檢查項目
7.1. 化學清洗質量評定標準
7.1.1. 被清洗的金屬表面應清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，不出現二次浮銹，無點蝕，無明顯金屬粗晶析出的過洗現象，不允許有鍍銅現象，金屬表面形成完整的鈍化膜。
7.1.2. 腐蝕指示片平均腐蝕速率小于8g/（m2·h），腐蝕總量小于80g/m2。
7.1.3. 除垢率大于95%。
7.1.4. 固定設備不受損傷。
7.2. 化學清洗后檢查項目
7.2.1. 打開汽包人孔，汽包內壁清洗效果檢查。
7.2.2. 割開水冷壁下聯箱手孔，水冷壁清洗效果檢查。
7.2.3. 監視管清洗效果檢查。
7.2.4. 腐蝕指示片檢查，腐蝕速率測量。
7.2.5. 根據對汽包、水冷壁下聯箱清洗效果檢查，再定省煤器、水冷壁系統是否需要割管檢查，原則上不作破壞性割管檢查。
8. 系統恢復及鍋爐保護
化學清洗質量驗收簽證后，拆除化學臨時系統，對系統恢復。
化學清洗后二十天內鍋爐不點火啟動，鍋爐必須根據停爐時間采取適當保護措施。
9. 化學清洗組織措施
9.1. 經電廠審批同意成立“化學清洗領導小組”**組織、協調鍋爐化學清洗工作。
9.2. 陜西凱利工業清洗發展有限公司根據批準執行“化學清洗方案”，**組織及指揮化學清洗工作，對化學清洗工作的**、質量及進度**負責。并負責化學清洗臨時系統拆裝，臨時系統操作，化學清洗過程中配藥、取樣、分析；并負責清洗過程中汽包臨時水位計水位監護。
9.2.1. 解決通訊聯絡工具，主控室、汽包平臺、清洗現場等地方應備有對講機。
9.2.2. 負責制作安裝汽包內下降管的節流孔板。
9.2.3. 負責在汽包端頭加裝臨時玻璃水位計。
9.2.4. 提供清洗系統閥門、儲藥箱、清洗泵等。
9.2.電廠當值運行人員根據批準“化學清洗方案”及“化學清洗過程中運行操作措施”、調試人員操作指令，在當值值長統一指揮下，執行化學清洗過程中運行設備及系統運行操作；下達化學清洗過程中設備消缺指令，并參加設備消缺后驗收工作；負責對運行設備正常巡檢；參加化學清洗質量檢查及評定工作。
在鍋爐化學清洗過程，一旦出現危及人員及設備**時，當值值長有權根據運行規程，組織當值運行人員及調試人員迅速消除故障，事后再向當值調試指揮報告。
9.2.1. 負責化學清洗所需的除鹽水、加熱所用蒸汽及施工過程中的用電等。
9.2.2. 負責把兩路150kW的電源接至清洗現場，安裝好清洗現場的照明設施。
9.2.3. 負責因化學清洗需要的固定設備的隔離、拆裝。
9.2.4. 負責長久系統閥門的操作。
9.2.5. 負責化學清洗結束后長久系統的恢復。
10. 主要**措施
10.1. “化學清洗方案”及“化學清洗運行措施”必須經講座補充修改后，審批合格，才能組織實施。
10.2. 清洗前對參加化學清洗人員進行技術交底，組織學習操作規程、技術措施及**措施，熟悉系統設備的運行操作。有關人員要明確崗位職責，服從指揮。
10.3. 臨時系統及長久動用系統、設備掛牌工作結束，確認無誤。
10.4. 清洗現場儲備足夠消防器材，重點部位由專職消防人員值班。
10.5. 化學清洗現場設立明顯警戒線，無關人員嚴禁擅自入內，清洗區域嚴禁明火作業及吸煙。
10.6. 化學清洗前，由電廠、陜西凱利工業清洗發展有限公司等單位參加，進行一次****檢查，確認化學清洗條件。
對臨時系統必須水壓試驗合格，查漏結束，防止在清洗過程中出現漏酸。
10.7. 加藥人員要穿合身的工作服，帶口罩、手套、防護眼鏡。酸泵附近須有水源，用耐酸管連接，以備閥門或管道泄漏時沖洗用。
10.8. 清洗現場應有醫務人員值班，并備有2%氨水、0.5%碳酸氫鈉、0.2%硼酸、飽和石灰水等**溶液。
11. 化學清洗檢查驗收合格后，及時整理試運資料，辦理驗收簽證。
附件（一）藥品及水用量估算（按50m3算）
1. 藥品及其用量
藥品名稱 | 純度(%) | 使用濃度(%) | 用 量 | 用 途 |
鹽酸 | 30 | 6 | 13t | 酸洗 |
緩蝕劑 | IS-129 | 0.5~0.6 | 0.5t |
消泡劑 | 90 | 0.01 | 100kg |
還原劑 | 98 | | 150kg |
檸檬酸 | 98 | 0.3 | 300kg | 漂洗 鈍化 |
氨水 | 21 | | 4t |
聯氨 | 80 | 0.3~0.4 | 300kg |
氫氧化鈉 | 96 | | 5t | 中和廢液 |
2. 水用量估算
步 驟 | 除鹽水（t） |
水沖洗 | 600 |
酸洗 | 110 |
頂酸水沖洗 | 600 |
漂洗及鈍化 | 110 |
合 計 | 1420 |
附件（二）設備及材料
序號 | 設備名稱 | 規 格 | 數量 |
1 | 清洗箱 | 15m3 | 1只 |
2 | 清洗泵 | Ｑ=200m3/h | 2臺 |
3 | 耐酸泵 | Ｑ=40m3/h | 1臺 |
4 | 減溫減壓閥 | DN60Pg120 | 2只 |
5 | 逆止閥 | DN150Pg16 DN100Pg16 | 2只 1只 |
6 | 閘 閥 | DN150Pg16 DN125Pg16 DN100Pg16 DN50Pg16 | 11只 5只 3只 9只 |
7 | 法 蘭 | DN150Pg16 DN125Pg16 DN100Pg16 DN50Pg16 | 22片 10片 6片 18片 |
8 | 90O彎頭 | DN150 DN125 DN100 DN65 DN50 | 40個 20個 20個 30個 15個 |
9 | 管 道 | Φ159×6 Φ133×3 Φ108×4 Φ57×3.5 Φ76×8 | 300m 150m 150m 100m 100m |
10 | 配電盤 | | 2套 |
11 | 熱工分析設備 | | 全套 |
12 | 化學分析儀器 |